Dentro del paquete de servicios industriales se engloban todos aquellos servicios necesarios para la operativa de la planta que no entran en contacto directo con el producto y, por lo tanto, no requieren de calidad GMP. No por ello son menos importantes y un buen diseño en fase de ingeniería es básico para garantizar el buen funcionamiento de la planta.
Los puntos claves para un buen diseño pasan por definir qué servicios son necesarios, calcular los requerimientos (capacidad productiva y condiciones de suministro) y, decidir qué grado de redundancia se da a cada uno de ellos en función de su criticidad. ¿No sería acaso imperdonable parar toda una línea productiva farmacéutica por falta de suministro de un servicio auxiliar? ¿Serían asumibles los costes ocasionados porque se nos ha estropeado un compresor de aire? Seguramente, no.
Como regla general, recomendaríamos que todos aquellos servicios auxiliares necesarios para la operativa de la planta tengan un cierto grado de redundancia que garantice un suministro 24/7. Esto se traduce en disponer de equipos de generación redundantes y que cada uno de ellos cubra más del 50% de la capacidad total requerida en condiciones normales de forma que, ante el fallo de uno de ellos, la capacidad productiva de la planta se vea afectada lo mínimo posible. Además, también estaremos facilitando enormemente las tareas de mantenimiento.
Otro punto importante es pensar como minimizar el consumo energético de la planta para reducir costes, sin penalizar la disponibilidad de los servicios. Para eso deberíamos hacernos algunas preguntas:
- ¿Vale la pena cambiar los chillers condensados por aire, por chillers condensados por agua?
- ¿Vale la pena cambiar un compresor de aire a velocidad constante por uno de velocidad variable?
- ¿Vale la pena reconvertir el circuito de agua de refrigeración de caudal constante, a uno de caudal variable?
- ¿Vale la pena añadir una recuperación de calor en alguno de los equipos de generación de la planta?
Una vez tenemos esta información, podemos hacer una estimación de los costes de inversión y de los costes operativos, del ahorro que suponen estos cambios, y valorar como aplicar la optimización de recursos en la planta.
Volviendo a los servicios industriales, los más habituales son (entre otros):
- Vapor industrial: generación de vapor saturado para calentamiento en planta. Será necesario instalar una o varias calderas, un sistema de regulación de presión según los requerimientos de planta y un sistema de recogida de condensados.
- Agua de chiller: se requerirán uno o varios chillers, condensados por aire o por agua (en este caso será necesario añadir también todo un circuito de agua de torre), y un grupo de bombeo, que conformarán el circuito primario. Luego, habrá un circuito secundario de distribución hasta los climatizadores y otros puntos de uso.
- Agua de calefacción: será necesario un generador de agua caliente instantáneo o un sistema más pequeño con un acumulador y un circuito de distribución hasta los climatizadores y otros puntos de uso.
Tanto para agua de calefacción, como para agua de chiller, desde Klinea recomendamos utilizar sistemas de caudal variable. Además, podría plantearse también trabajar con una bomba de calor o utilizar la recuperación de calor de los chillers para ahorrar energía.
- Agua sanitaria fría y caliente: en cualquier planta será necesaria agua sanitaria, tanto fría como caliente, para el uso en vestuarios, zonas de limpieza o equipos de generación (como un descalcificador).
- Agua descalcificada: el agua que llega a la planta tiene un contenido de sales minerales que impide que se pueda trabajar en calidad farmacéutica con ella. Mediante el uso de resinas se elimina la dureza del agua (dureza es el término que se utiliza para nombrar la presencia de determinadas sales minerales en el agua, tales como sales de calcio y de magnesio). Una vez descalcificada, esta agua se podrá utilizar para alimentar la planta de generación de agua purificada, las calderas de vapor, uso directo para enjuagues, etc.
- Aire comprimido: es el servicio más universal de la planta, ya que, prácticamente, todos los equipos lo van a requerir (movimiento de pistones, apertura de válvulas, soplado, como aire de proceso, etc.). Serán necesarios: uno o varios compresores, un depósito pulmón, un sistema de secado de aire (para conseguir un buen punto de rocío y evitar condensaciones en el sistema), un sistema de filtrado y la red de distribución. Es vital garantizar un aire seco y limpio en toda la instalación, y, sobre todo, ausencia de fluctuaciones de presión en los puntos de consumo.
- Captación de polvo: sobre todo en plantas de fabricación de sólidos se genera mucho polvo que impediría mantener los niveles de partículas en suspensión que se requieren según las clasificaciones de las salas. Habitualmente, se usa un sistema centralizado de aspiración que va eliminando el polvo generado de los diferentes puntos de la planta de manera localizada. Se instalará: un captador de polvo con sus filtros de mangas y recogida de sólidos, un ventilador capaz de aspirar todo el polvo y una filtración final antes de desechar el aire.
- Vacío: al igual que en el caso anterior, se puede instalar un sistema centralizado de vacío para limpieza, en este caso para derrames ocasionales de polvos. Éste trabaja a presiones más bajas que el sistema de captación de polvo.
Muchas veces, no se les da demasiada importancia a estos sistemas porque son servicios auxiliares, pero, como habéis podido comprobar, una buena aproximación en fase de diseño puede significar grandes ventajas una vez la planta ya está operativa a nivel de ahorro energético y mantenimiento.
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